一、文献综述
   1、发展现状
  现有的对钢管两端孔的加工，一般采用通用机床加专用夹具进行车削，需人工夹紧、逐端加工，其加工精度由操作者控制，尤其两端孔间的位置精度很难保证，这种方法劳动强度大、效率低、加工精度差。钢管双头自动车孔机床具有如下优点：（1）结构合理，操作方便;（2）滑座、主轴箱、刀架、进给机构和刀架行程调整装置均为两套，对称置于床身上，可以实现对钢管两端孔同时加工，所以工作效率高，两端孔的位置精度高;（3）液压系统控制主轴夹紧装置可以实现自动夹紧;液压系统又可控制实现自动进刀、让刀和退刀，因此工作效率高，加工精度高，同时减轻了劳动强度。
由于专用机床是一种“量体裁衣”产品，是大批量生产企业的理想装备。随着制造技术的进步，数控技术的普及，专用机床的数控化发展也很快，专用机床在生产实践中占有一定的比重。据有关资料介绍，日本2001年专用机床产值占机床总产值的比达到8.8%;我国台湾省这一数字达到6. 9%;而我国仅为0. 67% 。

2、发展方向

为了实现高速加工，首先要有高速数控机床。高速数控机床必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。为了实现高速进给，除了可以继续采用经过改进的滚珠丝杠以外，最近几年又出现了“直线电机”和“并联虚拟轴机构”等新型的高速进给方式。高速加工的切削速度为常规切速的10倍左右。为了使刀具每齿进给量基本保持不变，以保证零件的加工精度、表面质量和刀具的耐用度，则进给量也必须相应提高10倍左右，达到60 m/ min以上，有的甚至高达120 m/ min。大的进给量和快速行程，本身也是缩短切削工时和辅助工时的要求。
此外，进给系统要能实现快速的伺服控制和误差补偿，有较高的定位精度和跟踪精度，以便进行工件的高效精密加工。 由此可见，满足上述要求的进给系统将是崭新的高速直线运动部件与高度白动化控制装置相结合的产物。【9】
3、目的和意义
本课题研究的目的在于改善现有技术中的不足之处，而提供一种结构与性能更加合理的进给系统。此进给系统可实现自动进刀、让刀和退刀，因此工作效率高，加工精度高，同时减轻了劳动强度。

二、设计（论文）主要内容
1、本课题内容：设计内容包括零件的分析，机械加工方案的制定，专用机床总体方案的选择，方案的优化与比较，部件设计，关键件的计算、校核，零件工作图设计等内容。
2、课题任务的内容和要求：
1）搜集资料，查阅文献，现场实习，熟悉当前相关研究动态，完成开题报告。
2）论证和拟定总体方案（结构组成布局及联系尺寸图、控制方式等）（图、表）。
3）具体机构的设计，关键件的计算、校核等。
4）装配图与零件图（主传动系统）。
5）撰写设计计算说明书（不少于1.8万字）；相关外文翻译（不少于3千汉字）。
3、对本毕业设计成果的要求：
1）开题报告一份。
2）图纸不少于折合三张A0图纸。
3）完成设计说明书一份。
 
  方案一：采用电气传动。生产过程中，以电动机作为原动机来带动生产机械，并按所给定的规律运动的电气设备。它是为了合理使用电动机，通过对电动机的控制，使被拖动的机械按照某种预定的要求进行。
  方案二：采用机械传动。机械传动在机械工程中应用非常广泛，主要是指利用机械方式传递动力和运动的传动。分为两类:一是靠机件间的摩擦力传递动力与摩擦传动，二是靠主动件与从动件啮合或借助中间件啮合传递动力或运动的啮合传动。
  方案三：采用液压传动。液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。
方案的确定：
  采用方案三，液压传动。
优点：（1）体积小、重量轻，例如同功率液压马达的重量只有电动机的10%～20%。因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；
       （2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无级调速；
（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；
（6）操纵控制简便，自动化程度高；
（7）容易实现过载保护。
（8)液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设计、制造和使用。
总体方案布局：